在數字化轉型的浪潮中，傳統制造業正經歷著前所未有的變革。作為全球水泥行業的領軍企業，安徽海螺集團有限責任公司（簡稱“海螺集團”）正通過人工智能技術引領這場變革。從中國首個千萬噸級水泥熟料生產基地到全球最大單一品牌水泥制造供應商，海螺集團始終站在行業前沿。如今，這家企業正與華為等科技巨頭合作，探索水泥生產的智能化新路徑。

水泥生產是一個復雜的過程，涉及原料配比、高溫煅燒、設備運維等多個環節。傳統模式下，這些環節主要依賴人工管理和經驗決策，難以滿足現代工業對效率、安全和環保的高要求。面對這一挑戰，海螺集團于2024年啟動了AI大模型場景建設，并在次年基于華為云Stack底座建成人工智能訓練中心。通過與華為聯合開發行業首個AI大模型——云工大模型，海螺集團實現了水泥生產全流程的智能化改造。

在水泥生產中，熟料質量是決定最終產品強度的關鍵。傳統強度檢測需要將熟料樣品制成試件，經過3天和28天的專業養護后才能進行檢測。這種“事后檢測”模式無法及時指導生產調整。海螺集團整合了150多條數字化生產線的數據，利用華為預測大模型能力，訓練出M-MoE熟料強度預測模型。該模型通過分析熟料成分數據，能夠精準預測3天和28天強度，準確率達85%以上，遠超人工推算的70%。這一創新使生產控制從“事后調整”轉向“實時調控”，顯著提升了產品質量穩定性。

水泥生產的“兩磨一燒”工藝中，“燒”環節能耗最高，約占總生產成本的50%。如何降低煅燒煤耗成為控制成本的關鍵。海螺集團基于華為預測大模型，構建了水泥燒成全局尋優能力。通過融合工藝機理、專家經驗和數據驅動，該模型能夠實時分析回轉窯的喂料量、溫度、壓力等數據，動態優化工藝參數。這一智能化改造使游離鈣標準偏差降低10%，標準煤耗在一級能效基礎上再降1%。以一條日產5000噸的熟料線為例，每年可減少二氧化碳排放4500噸以上，相當于種植24.5萬棵樹。

安全生產是建材行業的生命線。水泥生產現場存在高溫氣體、高壓用電、運轉設備等多重風險，傳統監管方式難以實現全方位覆蓋。海螺集團在電力室、預熱器等關鍵場景部署傳感器，構建安全管控一體化平臺。借助華為視覺大模型能力，該平臺可對20余類安全風險場景進行實時分級預警，異常場景識別準確率達95%以上，從源頭減少了安全隱患。

在原料運輸環節，海螺集團將AI大模型應用于帶式輸送機監控。這種“穿梭巴士”式設備具有高帶速、大運量特點，傳統巡檢方式效率低下。通過集成光纖聽診、弱磁檢測、雷達掃描等技術，海螺集團開發出綜合性AI解決方案。該方案可實時管控托輥異常、皮帶撕裂等28類場景，實現7*24小時監測預警，巡檢方式從“人員腳力”升級為“AI智力”。

當AI大模型遇見傳統水泥制造，數據成為驅動生產的新型“燃料”。海螺集團的實踐表明，智能化改造不僅能提升生產效率，更能推動傳統產業綠色轉型。這種變革不僅體現在技術層面，更預示著未來生產范式的根本性轉變。在人工智能的助力下，這家水泥巨頭正書寫著制造業轉型升級的新篇章。