在數字化浪潮席卷全球的當下，傳統制造業正經歷著一場深刻的變革，從生產模式到管理理念都在向智能化方向邁進。作為水泥行業的領軍企業，安徽海螺集團有限責任公司（簡稱“海螺集團”）正以創新為驅動，攜手華為等科技伙伴，探索一條以人工智能賦能傳統產業的新路徑。

“世界水泥看中國，中國水泥看海螺”——這句來自英國ICR雜志的評價，見證了海螺集團從地方企業成長為全球最大單一品牌水泥制造商的歷程。自1996年成立以來，海螺集團不僅建成了中國首個千萬噸級水泥熟料生產基地，更以4.03億噸的年產能躋身ICR世界水泥六強榜單。深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等標志性工程背后，都有海螺水泥的身影。然而，面對行業周期性波動和綠色轉型壓力，這家行業巨頭正通過智能化改造尋求突破。

水泥生產涉及原料配比、高溫煅燒、設備運維等數十個環節，傳統依賴人工經驗和定期檢測的模式已難以滿足現代工業對效率、環保和安全的要求。以熟料強度檢測為例，傳統方法需將樣品制成試件并經過3天和28天的養護才能得出結果，但此時對應批次的產品早已完成生產，調整生產參數成為“事后諸葛亮”。這種滯后性不僅影響產品質量穩定性，還可能造成資源浪費。

2024年，海螺集團啟動AI大模型場景建設，次年基于華為云Stack底座建成人工智能訓練中心，聯合開發出行業首個AI大模型——云工大模型。該模型通過整合150余條數字化生產線的原料數據、燒成參數和熟料成分，訓練出融合基模型與工況模型的M-MoE預測系統。這一創新使得熟料3天和28天強度的預測準確率提升至85%以上（較人工推算提高15個百分點），為生產端提供了“超前體檢”能力，實現從“事后調整”到“實時調控”的跨越。

在能耗占比達50%的煅燒環節，智能化改造同樣帶來顯著效益。海螺集團構建的燒成全局尋優系統，通過分析回轉窯的喂料量、溫度、壓力等實時數據，動態優化工藝參數。以一條日產5000噸的熟料線為例，該系統使游離鈣標準偏差降低10%，標準煤耗在一級能效基礎上再降1%，每年減少二氧化碳排放超4500噸，相當于種植24.5萬棵樹。這種“智能窯爐”不僅降低了生產成本，更樹立了行業綠色生產的新標桿。

安全生產是水泥行業的生命線。針對高溫、高壓、高速運轉設備等復雜場景，海螺集團部署了覆蓋電力室、預熱器、紙袋庫等區域的安全管控一體化平臺。通過整合停送電系統、DCS控制系統等數據，結合華為視覺大模型，平臺可對20余類安全風險進行實時分級預警，異常場景識別準確率達95%。在原料運輸環節，針對長達十數公里的帶式輸送機，集團開發了集成光纖聽診、弱磁檢測、雷達掃描等技術的AI解決方案，實現對托輥異常、皮帶撕裂等28類故障的7×24小時監測，巡檢效率較人工提升數倍。

從“經驗驅動”到“數據驅動”，從“人工巡檢”到“智能預警”，海螺集團的轉型實踐印證了人工智能對傳統產業的賦能價值。當AI大模型深度融入水泥生產的每個環節，數據正成為驅動產業升級的新型“燃料”，推動這家行業巨頭在綠色化、智能化道路上持續領跑。